信息化建設助推一機集團快速發(fā)展 |
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當今時代，以信息化建設為代表的新生產力，不但為經濟社會孕育了新動能、指明了新方向，也宣示著一個新時代的到來。中國兵器工業(yè)集團內蒙古第一機械集團股份有限公司順應新常態(tài)實現新發(fā)展，加大在信息化方面的投資，按照頂層規(guī)劃的指引，遵循“有限目標、重在落地”的原則，統(tǒng)籌規(guī)劃公司信息化發(fā)展路線，制定明確的信息化發(fā)展目標，積極探索以工業(yè)化生產、粗放式管理為特征的“機械軍工”向以集成化、信息化、網絡化為特征的“數字軍工”轉變。 以數字化工程為主線 建立設計工藝制造一體化框架 在研發(fā)設計中，公司主要圍繞設計、工藝、制造一體化建設思路，以科研項目管理為牽引，通過三維設計軟件、工藝規(guī)劃軟件、數控加工編程等軟件的推廣應用，以及設計、工藝仿真系統(tǒng)和虛擬裝配系統(tǒng)的應用，縱向將設計、結構優(yōu)化仿真、工藝、工藝仿真、虛擬裝配相互聯(lián)系起來，橫向覆蓋設計、工藝、制造的數字化研發(fā)制造協(xié)同過程，逐步形成“縱向貫通、橫向協(xié)同”的信息化發(fā)展格局。 科研所在新產品研發(fā)過程中全面開展基于骨架模型的數字化設計，將業(yè)務流程與設計規(guī)范融入三維設計系統(tǒng)中，利用關鍵零部件開展基于MBD的設計，方便后續(xù)工藝設計、制造技術人員掌握設計數據，同時全面開展二維三維一體化設計，從三維模型生成二維圖紙，并進行關聯(lián)，保證二維圖紙與三維模型的一致性。建設虛擬裝配平臺，結合產品三維設計，完成新產品的數字化虛擬樣機建設和虛擬裝配，及時發(fā)現設計過程中存在的問題，為實車裝配提供支撐。 工藝研究所深入開展三維工藝設計的技術應用研究和沉浸式虛擬現實裝配仿真技術研究，對關鍵部件的裝配工藝進行仿真優(yōu)化，實現了裝配工藝的可視化。通過MPMS(三維工藝管理平臺)的建設和三維工藝設計研究，配置三維工藝設計、同步建模、自動編程、工藝仿真等軟件以及系統(tǒng)服務器、高性能計算機等硬件設施，可完成面向制造的全三維工藝設計、三維工裝設計、工藝仿真驗證，實現工藝技術管理的工作流程化、流程表單化、表單信息化。 以管理信息化為突破 實現生產過程全覆蓋管控 在生產管理體系建設方面，公司以生產過程全周期管控為指導思想，以生產計劃管理為切入點，通過建設基礎數據管理平臺、物流管理系統(tǒng)、分公司車間MES系統(tǒng)、制造基礎資源庫等系統(tǒng)，初步搭建起公司生產過程管控體系，實現車間生產計劃、生產派工、物資流轉的全面管控，對生產全過程進行質量信息的采集，實現生產過程全面質量管理。通過管理體系的建立，實現經營管理數據集中、統(tǒng)一、共享，支撐公司經營管理決策分析，形成覆蓋公司全部成員單位的管理信息化體系架構。 物流管理實現了從原材料的領用到總裝裝配的物資流轉全流程跟蹤管理。物資流轉繼原材料發(fā)放、總裝接收后，正式啟動物流管理系統(tǒng)互供件條碼轉移，打通了全線流轉的條碼電子化通道。通過掃描設備，將轉移信息數字化，在系統(tǒng)中進行管理。在轉移和庫存數據已具備的條件下，完成成本精細化核算及財務的電子結算，推進業(yè)務管理的精益化、無紙化。 在質量管理方面，建設以科研、制造關鍵過程為核心的質量運行保障平臺,搭建質量信息集中管理與應用的基礎平臺,為實現質量問題歸零提供技術支撐。 在三分公司、四分公司、五分公司、六分公司等生產單位引入MES生產執(zhí)行系統(tǒng)，使生產管理向平臺化、信息化管理方式轉變。通過MES系統(tǒng)實現車間各工位信息錄入、信息查詢、信息處理分析等，確保信息收集、統(tǒng)計過程的科學性、指標數據的準確性;實現從生產計劃制定、生產過程管控、生產數據采集、車間轉移、生產準備、齊套管理、質量檢驗到入庫管理整個業(yè)務環(huán)節(jié)的制造執(zhí)行管理。通過進一步提高信息化整體構架與車間作業(yè)層的執(zhí)行管理水平，建立覆蓋各生產制造車間于一體的數字化協(xié)同制造執(zhí)行系統(tǒng)，打通上層計劃與下層控制、執(zhí)行之間的信息流斷層，消滅信息孤島，打通數據流、業(yè)務流、信息流之間的無縫連接。提高了計劃排產調度與再調度能力、生產現場綜合管控能力、物料流轉速度及產品質量合格率，實現物流與信息流的一致和共享，推動企業(yè)生產組織和調度方式的聯(lián)合升級。 信息化建設全面推進 夯實信息化體系綜合管控根基 通過建設綜合管控平臺，利用綜合報表系統(tǒng)、元數據采集系統(tǒng)、數據整合工具等系統(tǒng)，實現各類業(yè)務數據的有效管理。覆蓋全公司的能源指揮調度中心以信息化和集中管理為基礎，對公司各單位能源的生產、輸配、消耗、利用環(huán)節(jié)實施集中化動態(tài)監(jiān)控和數字化管理，形成覆蓋集團公司全部成員單位，兼顧各生產單位的全方位、多維度管理信息化體系架構。 精密設備維修安裝公司以設備信息化智能管控平臺為依托，設立了視頻在線監(jiān)控、設備故障管理、操作等級管理、設備效能監(jiān)察、遠程在線診斷、手機智能APP六大管理功能模塊，涵蓋設備資產管理、設備應急保全管理、狀態(tài)維修管理、設備使用效能管理及故障在線監(jiān)測檢測管理和遠程在線診斷維修。該平臺是兵器工業(yè)集團唯一的設備綜合管理信息化平臺，截至目前，共有127臺重點設備納入了視頻監(jiān)控系統(tǒng)，同時收錄故障信息近兩萬條，為475臺精密數控設備建立了設備病歷檔案，為后期大數據分析和定期出具設備體檢報告做好了鋪墊。 動力能源公司為公司供應的能源包括電力、天然氣、蒸汽、熱水采暖、新鮮水、循環(huán)水、壓縮空氣、氧氣、氮氣等能源，擁有輸送管網總長100多公里，各種能源支線用戶1000多個，各種能源動力站房30多座。信息化管理的實施與應用使能源系統(tǒng)實現了能源計量數據在線采集，提高了數據采集的時效性和精準性，提升了工作效率和工作質量。信息化綜合數據的應用，提升了節(jié)能管理能力和水平，通過對能源數據的分析和應用，及時指導各分子公司實施節(jié)能技術改造。2016年通過能源大數據的支撐，完成年節(jié)能技術改造項目44項，累計實現節(jié)能量1710.4噸標煤，累計節(jié)約電能177.4萬千瓦時，天然氣43.6萬立方米。能源生產供應實時監(jiān)控，增強了保供能力，降低了生產成本，集團公司21座動力站房遠傳監(jiān)控實現無人值守，減少值班人員126人，水、電、氣、熱各種能源實現了集中監(jiān)控，形成了“一個中心、七個集控站”的能源運行新模式;利用自動化監(jiān)控系統(tǒng)提高空壓機自動調節(jié)能力并采用分時定壓供氣模式，杜絕了生產過剩放空現象，壓縮空氣生產單耗同比下降7.3%，節(jié)約費用80.94萬元;利用生產水、循環(huán)水、空氣站、采暖換熱站供水加壓泵的電機變頻裝置和自動化監(jiān)控系統(tǒng)，對各泵站供水壓力實施分時定壓供水自動控制，減少供水用電費用107萬元。(劉佳慧) |
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