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優(yōu)化工藝流程 提升經濟效益
——華錦集團北瀝公司40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟精益生產線創(chuàng)新創(chuàng)效結碩果

　　近年來，中國兵器工業(yè)集團北方華錦化工集團盤錦北方瀝青股份有限公司緊密圍繞“結構調整、技術創(chuàng)新、精益管理”三條主線，不斷深挖內部潛力，提升產品品質，以適應市場需求，通過打造40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟精益生產線，有效延長石化產業(yè)鏈，投產以來(2014-2017年)實現了煉油效益最大化。

　　北瀝公司40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟生產線于2013年8月裝置中交，2013年11月投產，生產線采用DCS控制系統，依靠各種控制、運算模塊的靈活組態(tài)，實現多樣化的控制策略;具備生產組織均衡化、管理流程標準化、運行狀態(tài)可視化、管控手段信息化、生產作業(yè)自動化、生產狀態(tài)連續(xù)化等特點。該生產線建成后，為公司帶來利潤的同時，也使公司成為國內唯一能夠生產環(huán)烷基和石蠟基兩大類高檔潤滑油基礎油的專業(yè)化生產企業(yè)，大幅提高了市場影響力和知名度，并為后期生產成品潤滑油奠定了基礎。

　　經過幾年來的生產運行，北瀝公司對40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟生產線的操控能力得到了持續(xù)提升，并且逐步形成了從原料質量跟蹤——原料儲運管理——原料預處理——生產工藝操作調整——產品檢驗檢測——產品售后服務全流程的管理體系，使公司產品的質量穩(wěn)定性及性能不斷得到提升，但同時也暴露出一些瓶頸問題。為了實現持續(xù)的優(yōu)化提升，公司將此生產線確定為精益生產線，通過對生產計劃、工藝、設備管理、物料平衡、安全、環(huán)境等生產過程的全方位調查分析，針對脫硫劑更換頻繁，更換貴金屬催化劑費用較高的實際問題，確定了延長脫硫吸附工藝換劑周期、延長催化劑使用壽命兩個攻關課題。

　　在實施脫硫吸附工藝優(yōu)化改造過程中，公司以延長脫硫劑粉化時間為目標，與脫硫劑研制方、生產商共同研究解決方案，充分進行試驗，達到脫硫劑粉化極限在一年以上后進行實際應用。優(yōu)化脫硫吸附工藝環(huán)節(jié)，實現減少脫硫罐阻塞情況的發(fā)生頻率，延長脫硫劑更換周期;新增一臺脫硫反應器，增加一倍脫硫劑的裝填量，延長運行周期，一年減少2-3次換劑停車，節(jié)約開停工成本及換劑成本，最終實現連續(xù)運行兩年更換一次脫硫劑的目標。

　　在實施貴金屬催化劑再生與應用的攻關項目中，公司與催化劑研制方、生產商、催化劑再生服務商共同研究解決方案，以實現恢復貴金屬催化劑活性為目標，充分進行試驗，在保證其理化指標達標的基礎上，確保回收率達到97%，力爭達到98.5%以上，達到使用再生貴金屬催化劑代替新劑的目的。延長了貴金催化劑的更換周期，降低了使用費用。

　　幾年來，北瀝公司通過對40萬噸/年加氫尾油異構脫蠟精益生產線的不斷改進、優(yōu)化、提升，已產生可觀的經濟效益。其中實施脫硫吸附工藝優(yōu)化改造，脫硫劑改型前更換脫硫劑每年可降低費用240-360萬元/年，新增一臺脫硫反應器，每年可降低費用320-550萬元;實施貴金屬催化劑再生與應用，可減少直接費用1500萬元/年以上;2014-2017年該生產線減少開停車次數創(chuàng)效4.18億元，平均為800萬元/月，上述改造達到預期后可減少2-3次開停車(20-45天)，可增加創(chuàng)效530-1200萬元/年。以上優(yōu)化項目實施后，合計創(chuàng)效2350—3250萬元/年。(邱明斐)